De apparatuur voor het inbrengen van thermisch onderbroken aluminium profielen is een gespecialiseerde verwerkingsapparatuur voor de productie van thermisch onderbroken aluminium profielen. De kernfunctie is het voltooien van de composietverwerking van aluminiumprofielen en thermische breekstrips. De basiskenmerken kunnen worden samengevat vanuit drie dimensies: functie, technologie en proces:
1. Kernfunctionele kenmerken
Het voert hoofdzakelijk drie kernprocessen uit: het snijden van tanden, het inbrengen van strippen en het walsen. Sommige apparatuur is een geïntegreerd ontwerp dat meerdere processen tegelijkertijd kan voltooien. Het is een belangrijke productieapparatuur voor het realiseren van het thermische onderbrekingsprincipe van thermische aluminiumprofielen door "de thermische brug te doorbreken".
De functie ervan is om tanden te maken in de groef waar de thermisch onderbroken strip in het aluminium profiel wordt gestoken, waardoor de schuifkracht en de hechtingsdichtheid tussen het aluminium en de thermisch onderbroken strip worden vergroot. Vervolgens wordt de thermisch onderbroken strip nauwkeurig in de groef gestoken en opgerold om deze te fixeren, waardoor uiteindelijk de thermische isolatiestabiliteit van het profiel wordt gegarandeerd.
2. Technische ontwerpkenmerken
De meeste maken gebruik van CNC-systemen/PLC-intelligente besturing, die de opslag en het ophalen van parameters voor verschillende profielspecificaties ondersteunt. Bij het wisselen van profielen kan de productiemodus snel worden omgeschakeld, waardoor aanpassingsmoeilijkheden worden verminderd en de verwerkingsnauwkeurigheid en consistentie worden verbeterd.
De positie van de matrijskop ondersteunt multi-dimensionale aanpassingen om plaats te bieden aan thermisch gebroken aluminium profielen van verschillende hoogtes en afmetingen, en zo te voldoen aan diverse productiebehoeften. Sommige geavanceerde-machines hebben een dubbelzijdig-zijdig, dubbel-matrijskopontwerp, waardoor gelijktijdige verwerking van beide zijden van het profiel mogelijk is, waardoor de productie-efficiëntie met meer dan 50% wordt verhoogd.
Reguliere configuraties ondersteunen snelheidsregeling met variabele frequentie, waardoor aanpassing van de profielaanvoersnelheid mogelijk is op basis van de productievereisten, terwijl ze ook hoog-efficiënte motoren bevatten om het energieverbruik te verminderen.
